滾壓加工技術要求
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(1)裝配后轉動后齒環、保待架和滾柱面能自由滑動
(2)退刀時，保證刃口向上，以免拉傷1.保護帽2.緊定螺釘3.保持架4.支承墊5.滾柱6.支承釘7軸承8.后齒環9.前齒環10.小套11.支承套12.螺栓13.刀體14.機夾刀塊15.芯軸組合鏜滾刀結構圖
滾壓完成，退刀時，勾動后齒環8，使前、后齒環成嚙合狀態，在保持架3與芯軸15之間插人退刀半環(其長度為滾柱長度基本尺寸)，從而使得保持架帶動滾柱沿支承套1:40的錐度后移，退入支承套槽中，使滾柱與缸筒脫離接觸，實現退刀。
鏜滾刀中滾柱、支承套、保持架為易損件，每副易損件約可滾壓?90m×2150m油缸150根(以行程計算)。2滾壓影響因素分析
鏡面工具工件材料滾壓適用于50以下碳鋼，碳含量愈低，孔擴張量愈小。材料硬度越低，塑性越高，則滾壓的表面質量越好。滾壓后硬度雖可達到400HB，但從280HB開始，滾壓后效果顯著下降，因此，滾壓前工件材料硬度一般不低于140HB。預加工一般采用車削或鏜削。工件的幾何外形精度由預加工來保證，一般要求預加工Ra0.25～5?m,銼削滾壓加工余量0.5mm左右。滾壓次數第一次滾壓中塑性變形最顯著、最充分，表面質量得到明顯提高，隨著滾壓次數的增加，表面產生過大的壓應力，會破壞第一次滾壓所得到的表面質量，即破壞滾壓冷硬層，造成脫皮現象故組合撞滾刀的滾壓次數選一次。切削用量進給量f越大，表面粗糙度值將增大；滾壓速度v與表面質量關系不大。滾壓頭過盈量一般取0.15mm左右(普通?60～200mm孔徑油缸)，滾壓量0.02～0.04m。以?160mm孔加工為例，我們取v=30～40m/min，f=0.1～0.25mm/r。冷卻清潔我們采用HT-40機械油:煤油(GB258-64)=1:1，也可采用硫化油:柴油=1:1配方。加工時壓力油從滾壓頭后部沖向鏜滾壓刀，經未加工表面從床頭側排到油槽中，這樣避免了脫落的切屑刮傷已加工表面。油箱的設計，主要問題是清潔、沉淀而不是冷卻，因為切削油每20min循環一次，根本來不及沉淀，加大容量不是方法。過濾問題主要通過選擇合適的過濾器材和在工藝上來保證。現場證實，過濾網孔隙太大，毛氈孔隙太小輕易堵塞。
缸筒滾壓加工常見問題及解決方法:尺寸超差:對刀不準，刀具或滾壓頭磨損;內表面有振動波紋:材料太硬，轉速太高;明顯刀紋:進給量大，切削深度過大;拉溝:刀刃斷裂，切削液量小，切削液溫度太高。3應用實例
鏜削滾壓工藝是一種高效高質量的工藝措施，現以?160mm健削滾壓頭(45鋼無縫鋼管)為例證實鏜滾效果。滾壓后，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3?m減小為Ra0.4～0.8?m，孔的表面硬度提高約30，缸筒內表面疲憊強度提高25。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明，該鏜削滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面質量。
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